在数控加工过程中,防止出现废品是一个非常重要的环节。本文总结了数控加工中常见的10个废品问题及其预防措施,希望能为广大数控加工从业者提供参考。

1. 坐标原点找错

- 预防方法：找正两遍看两次,找完后数值是否一致,注意原点位置。

2. 刀具用错

- 预防方法：装刀前用卡尺测量刀具直径,观察刀具刀刃和刀尖是否有损坏,刀具摆动量不得超过0.01mm。

3. 材料用错或材料毛坯尺寸不够

- 预防方法：加工前查看图纸用料要求,测量毛坯尺寸是否达到工艺要求,需班组长确认方可加工。

4. 测量刀具长度出错

- 预防方法：测量前检查坐标系Z向数值是否为"0",刀长测量时快接触对刀块时手轮打到0.01,减少测量误差。

5. 工件夹伤

- 预防方法：每次装夹前检查钳口或压板上是否有切屑,清理干净;控制夹紧力大小,尤其是加工薄板工件。

6. 图纸看错

- 预防方法：仔细观察图纸各尺寸和公差,如有疑问及时与编程人员确认,每道工序后必须自检。

7. 程序出错

- 预防方法：加工中发现程序与图纸不符时立即停机,与编程人员沟通解决,首件加工时必须全程操作。

8. 工件定位没有靠到位

- 预防方法：批量加工时工件定位必须稳定可靠,上活后检查2遍工件与定位是否完全贴平。

9. 虎钳不平导致加工后工件不平行

- 预防方法：首件调试或交接班时检查虎钳是否绝对平行等高,确保加工过程中不会出现不平行等问题。

10. 工件尺寸超差

- 预防方法：加工过程中要时刻测量尺寸,特殊尺寸需要班组长确认,各工序相关尺寸链必须全部合格才可转序。

希望以上内容对您有所帮助。如果您还有其他问题,欢迎随时交流探讨。